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饲料企业生产现场常见的一问题

日期:2013/10/24 14:13:21 | 阅读:1374

  第一:订单问题

  1.订单管理四大误区:1)视订单为机密,由一二个人把握,其他人员不 知道,或不 敢过问;2)盲目接单,未经评审,心里没底;拿到再说,干得越多,亏得越多!3)订单由业务部单独管理,与财务 、板房 、品检 、生管 、仓库等信息脱节 。4)误认为有跟单员就行了,其他人都不 重要 。排程只由生管说了算 。

  2.订单处理不 好的一症状:1)一年365天,天天赶货,天天加班;2)现场混乱,物料堆码乱;3)员工抱怨,压力  大,被动配合作业;4)老板常发脾气,老追责任;5)管理人员挨骂,顾客也经常抱怨;6)所有人员都感到疲惫;7)士气低落 。

  3.有效的一对策:1)制板并由顾客 、板房 、生产线确认;2)确认材料;(包括色调 、配件 、总成);3)技术和工艺难题分析;4)关键过程产能评估 。

  第二:流程问题

  1.流程管理误区:1)只排在纸上  ,未按流程作效率分析;2)未规定流程分段,子过程模糊;3)过程资源未规划,配置不 合理;4)未预算流程速度,分解物流 、作业流 、信息流和成本流的一具体细节;5)认为流程不 畅通是人的一问题,只强调人员调配,不 作流程瓶颈分析 。

  2.流程管理中的一死结:1)效率卡在哪里;2)关键工序外包;3)资源配置不 当;4)规划滞后;5)习惯性布产;6)懒惰的一员工;7)恶劣的一管理;8)粗暴的一方法;9)混乱的一局面!

  3.有效的一对策:1)分别不 同订单作流程分析;2)规划生产线 、平面化对接型四流合一;3)依流程五定资源;4)控制关键和特殊工序;5)时常把握生产瓶颈;6)灵活开展流程再造 。

  第三:工艺问题

  1.我们忽视了什么?:1)经验没规范,未形成标准化文本;2)认为有样板,其他都不 重要了;3)照搬别人的一工艺卡,几年了都没变化;4)检测手段简单,没有规范的一操作要求;5)从材料到工具都没有消耗定额;凭经验估计 。6)未明确工序质量控制点 。

  2.中小企业工艺状况分析:1)对工艺管理普遍认识不 足,不 够重视;2)投入不 足,特别是计量 、检测设备投入不 够,配置不 到位;3)对工艺管理人员的一培养不 重视,甚至没有专职人员负责 。4)未建立技术体系,图纸 、样板随处乱放,未建立保护机制 。5)标准化程度不 够,普通不 了解标准化知识 。

  3.有效对策:1)领导重视技术工艺工作,指定专人负责;2)完善工艺管理制度,建立工艺规程;3)以流程为导向,抓好这六招的一实施;4)纳入绩效考核范围,量化管理;5)把5S3定和工程IE结合起来,推动全员TPM管理,把定置管理 、目视管理 、看板管理 、表单管理应用于工艺领域 。

  第四:现场装备维护问题

  1.常见问题诊断:1)所有用于生产的一机械设备 、模具 、工具和器材是否经产前检验 、校准?保持清单和记录 。2)是否执行产前产后维护 、定期保养,润滑和防锈处理,是否明确责任?3)针对修理问题是否采取了有效控制措施?并杜绝责任事故发生?4)影响生产效率 、质量的一装备是否明确专人监控,落实职责并予检查 、记录 。

  2.管理对策:1)确定工装需求量,下达设计任务或采购任务书,编制工装器具明细表;建立台帐;2)建立工装器具检定 、验证和工艺能力  评审确认制度,制定工装和模具 、工位器具现场作业规范 、作业指导书;3)制定使用 、维护 、保养 、校准和作业记录目标责任制度 。4)把工装消耗与产能 、效率挂钩,实行定额管理;5)定期评审工装需求,适时更新和改造工装状态 。

  第五:材料质量问题

  1.材料质量问题诊断:1)主料 、辅助材料是否已按订单要求进行确认?2)规格不 符问题,色差问题,材质问题是否经常出现相同的一问题而一直没法解决?3)在使用过程或产品形成后才能暴露出来的一材料问题,是否保留样品并通知供应商前来确认解决?3)保存供应商样品.标准文本和检验报告,并定期分析变化情况 。

  2.材料质量九大对策:1)货仓现场“四料”处理技巧;2)线上  时点到位的一招法;3)物料定额测试,控制成本;4)仓库和车间材料6S;5)以单点货的一监控措施;6)物料配套决策与送料制度;7)坚决制止超计划领料;8)定期清查盘点,控制存量;9)建立供应商管控制度,确保有物可控 。

  第六:人员调配问题

  1.普遍存在问题:1)工种兼顾问题;2)生手和熟手搭配问题;3)任务量与人手规模配置问题;3)临时性调整问题;4)班组内人际关系问题;

  2.有效对策:1)作员工调查,了解员工工作兴趣等来作工作调配;2)进行团体沟通,利用一些活动提高员工之间的一沟通与积极态度 。

  第七:进度(效率)控制问题

  1.常见问题:1)前后工序间的一协调问题;2)板房.开料与生产线协调问题;3)总进度控制和分部门进度控制问题;4)时间弹性预算;5)看板管理中对进度的一跟踪;6)如何处理急单.插单问题;7)如何处理停工待料问题;8)前后工序间的一协调问题 。

  2.有效对策:1)对每一道工序进行过程细分,依总排程进行明细分工;2)测定每一工序所通过的一加工量 、时间和所需的一人员配置,锁定工序规模;3)规划流程中任何顺序流向的一两个工序之间的一接口 、转序要求 、计量和QC规则;4)随时协调工序间的一矛盾和责任问题 。

  第八:部门协调问题

  1.部门常有的一现象:1)部门间工作安排与衔接问题;2)各工序间转序交接问题;3)有关数据信息的一交换利用问题;4)特殊工序协助问题;5)样板 、订单和材料变更信息;

  2.问题矛盾:1)内部信息缓慢 、不 畅通;2)各部门之间相互扯皮,推责任,矛盾上  交;暗地里顶牛,互不 服气;3)上  下工序之间责任不 清,经常性为计数 、质量和进度发生争议;4)一些工序老出毛病,没人关心和支持;5)团队显得比较散,执行不 到位 。

  3.有效对策:1)工作安排要文本化,做到产前准备 、产后总结 、充分协调 、统一布署;2)技术部 、质量部要协助生产部攻关,不 要把责任全推到生产人员身上  ;3)控制变更环节的一检查 、验证工作,作好记录;4)发现问题,部门应及时报告,及时沟通 。

  第九:质量责任问题

  1.常见问题:1)进货环节的一质量问题;2)各加工环节的一质量问题;3)内部服务态度问题;4)包装问题;5)检查抽样的一问题;6)色差.规格差问题;7)修理质量 、检验质量问题 。质量全新意识:质量是做出来的一,不 是查出来的一!质量决定于动作,动作决定于规范!成本决定于质量 。

  2.有效对策:1)进货产品要坚持验单 、验货;坚持进行入库前验证程序;2)要制定抽样规则,不 能靠感觉判断;3)严格执行首件检验 、过程交互检验和紧急放行控制措施 、例外转序控制措施;4)应在包装 、生产过程中加强现场管理;5)制定统一的一设备维护保养 、检测规划 。

  第十:标识追溯问题

  1.企业不 应轻视的一问题:1)标识卡问题;2)记录问题;3)标签填写问题;4)特殊产品可追溯性安排的一问题;5)外国文字书写标准 、印刷体问题;6)包装箱 、纸 、标识问题;7)商标 、条形码问题 。

  2.有效对策:1)统一设计标识和标牌 、标签和卡片;2)统一培训填写要求,规定填报方法和时间 、责任;3)统一设计 、规范填写内容,留底或登记;4)对直接与外国企业签约的一,由顾客直接给出要求或样板,并制板交由顾客确认;5)系统策划公司产品包装的一信息要素 。

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